厂家直销硫化脂肪酸酯3015粘度小流动性好润滑性优极压性高

检 验 报 告

硫化脂肪酸脂T3015

以上数据只能表明一款添加剂的基础指标，并不能准确评定该添加剂的整体综合性能；还要看其油溶性、色度、气味、铜腐等，更要通过四球机多点测试，综合分析，才能 基本判定其综合性能，确定其使用场合。详细检测过程请登录网站“产品中心”。

备注-1：

1. 可溶于90%以上的Ⅰ类油，与Ⅱ类、Ⅲ类加氢油的相溶性略差（硫化程度越 深，与基础油的相溶性越差；基础油的精制程度越深，与添加剂的相溶性也越差），建议使用前做相溶性测试；

2.不能与T202(硫磷丁辛 基锌盐)、T203(硫磷双辛基碱性锌盐)这类抗氧抗腐剂配伍使用，否则会把作为过氧化物的硫剂分解；并且T202、 T203中的锌有很强的亲水性，影响油品质量和寿命，故而也不建议使用。

优点：1.活性硫含量＜1%，故而铜腐为1级，适合于有色金属加工；

2.据大量的四球 数据得出，YD-3015在极压性方面优于进口活性、高硫含量的硫化烯烃类产品，在不降低加工效率的情况下，可大幅度降低企业的采购成本。建议所有硫剂在 选购前，进行必要的四球测试。

以不锈钢切削加工为例：

各种添加剂的作用如下：

1：黑色硫化猪油或菜籽油+硫化棉籽油：在切削加 工起始阶段靠植物脂肪的油膜起到一定的抗磨作用。

2：氯化石蜡301：工作温度区间为50℃——350℃，所以，在切削加工的中期阶段，氯化石蜡占主导地位。当切削工艺压力、温度上升到一定高度后，棉籽油的抗磨性失去效 果，氯化石蜡极压性开始生成。

3：硫化烯烃**40: 活性硫含 量高、铜腐蚀性高，烯烃在油中是游离状态 的，极性低、吸附性差、几乎没有抗磨性，硫化添加剂极压性的高低取决于三方面：极性高低、硫的结合方式及硫 含量高低，如果单纯凭借硫含量高低就判定极压性的高与低，就太片面了。硫化烯烃主要应用在调和工业齿轮油和 车用齿轮油中，不建议使用在金属加工油中。

上述切削油配方的不足及改善对策：

1：切削加工初期需要的脂肪抗磨性棉籽油不能满足，天然不饱和脂肪 酸的使用，会加快油品酸败的程度、也是黄袍产生的根本原因

建议：更换抗磨性、抗氧性很好的 硫化脂肪添加剂。

2：氯化石蜡在起极压作用的同时并释放大量的活性氯，会严重刺激皮 肤、腐蚀设备。

建议：T301不更换，添加氯俘获剂 —环氧大豆油，在保证氯化石蜡极压作用的同时，抑制其腐蚀性

3:硫化烯烃**40在加工中、后期的极压性没有跟上,导致烧结产生。

建议：将硫化烯烃**40更换为极压 性高、硫释放快的硫化脂肪酸酯

以下数据是市场中主流 不锈钢切削油 的配方和亿达渤润常用 不锈钢切削油 的配方对比：

配方A:黑硫 8%+氯化石蜡 20%+植物油 5%+进口硫化 烯烃(**40) 2%+T106A 0.5%+150SN 余量

配方B:YD-3015 5%+T301 10%+YD-1810B 2%+环氧大豆 油 1%+150SN 余量

1000N—3000N这个压力段是润滑油由物理润滑向化学润滑过渡，由物理 油膜生成化学油膜的过程阶段，由于旧的物理润滑油膜随压力、温度的增高而失去效应，新的化学极压油膜正处于 形成过程中，由于极压剂里的化学物质正在发生剧烈反应，导致润滑不稳定，摩擦力才会出现不正常的波动，这是 整个润滑过程中润滑效果 薄弱的阶段，此阶段的磨斑大小及形态，直接决定了加工效果和效率，所以金属加工中 出现的问题 大多数会发生在这个新旧油膜更替的阶段，这个阶段是无法避免的，但波动的剧烈程度是可以通过选 用极压抗磨添加剂改善的，波动越平稳，时间越短暂，它的使用效果就越好。

通过以上四球数据可以看出，选用同样基础油、同样的实验方法，在不增加成本的情况下，配方B的极压抗磨性远优于 配方A，加工效率必然要高，且通过对主剂添加量的调整，仍然有很大的提升空间；配方A即使再增加主剂的添加量，也没有太大的提升空间

所以，硫化添加剂在选用之前，应该运用“线性理论”进行必要的四球测试。

鉴于工艺的特殊要求和成本控制，可以对主剂进行适当的增减；此配方体系有很大的提升空间。